一、樁位偏差的原因及防治

1.1 樁位偏差的原因：

1、樁位地面放樣不準(zhǔn)。

2、樁機(jī)就位不準(zhǔn)。

1.2 樁位偏差的防治：

1、樁位測放完畢后，應(yīng)進(jìn)行復(fù)測和檢查，確保每根樁的位置準(zhǔn)確無誤。

2、樁機(jī)就位要認(rèn)真仔細(xì)，確保樁機(jī)就位準(zhǔn)確。

二、樁身傾斜的原因及防治

2.1 樁身傾斜的原因：

1、場地不平或場地松軟。

2、樁機(jī)就位安裝不平穩(wěn)。

3、沖擊樁機(jī)振動較大，造成樁機(jī)傾斜。

4、樁錘的重心與鋼絲繩不在同一個中心線上。

5、雜填土中，含有大量建筑垃圾和碎石塊，打樁時經(jīng)常遇到地下障礙物使樁機(jī)鉆頭偏位。

6、施工單位管理混亂，技術(shù)力量薄弱，樁基施工前沒有進(jìn)行技術(shù)交底，沒有按規(guī)范編制施工組織方案，施工過程中遇到異常情況沒有及時與設(shè)計單位溝通，更沒有采取相應(yīng)的技術(shù)些特殊的地質(zhì)也可能造成樁孔偏位。

2.2 樁身傾斜的防治:

1、施工前場地平整壓實。

2、樁機(jī)安裝就位時應(yīng)確保平整。

3、采用合適的操作方法，減少樁機(jī)的振動。

4、校正樁錘的重心，保證與鋼絲繩在同一中心線上。

5、遇見地下障礙物時要放低樁錘高度，重錘低擊，減少樁錘的擺動。

6、加強(qiáng)管理措施，施工前要編制施工方案，對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底，遇見特殊地質(zhì)情況及時與設(shè)計、勘察溝通解決。

三、樁身縮頸的原因及防治

3.1 樁身縮頸的原因：

1、孔壁坍塌。

2、導(dǎo)管提升過快、過高。

3.2 樁身縮頸的防治:

1、加大泥漿比重，選用優(yōu)質(zhì)黃泥配制的泥漿護(hù)壁。

2、控制導(dǎo)管提升速度，并保持導(dǎo)管底端始終埋入樁孔混凝土內(nèi)2~6m。

四、坍孔的原因及防治

4.1 坍孔的原因

1、泥漿相對密度不夠，起不到可靠的護(hù)壁作用。

2、孔內(nèi)水頭不夠或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。

3、護(hù)筒埋置太淺，下端孔坍塌。

4、在松散砂層中鉆孔時，進(jìn)尺速度太快或停在一處空轉(zhuǎn)時間太長，轉(zhuǎn)速太快；

5、沖擊錘撞擊孔壁。

6、用爆破處理孔內(nèi)孤石、探頭石時，炸藥量過大，造成很大振動。

4.2 坍孔的防治

1、在松散砂土或流砂中鉆進(jìn)時，應(yīng)控制進(jìn)尺，選用較大相對密度、黏度、膠體率的優(yōu)質(zhì)泥漿。

2、如地下水位變化過大，應(yīng)采取升高護(hù)筒，增大水頭，或用虹吸管連接等措施。

3、嚴(yán)格控制沖程高度和炸藥用量。

4、孔坍塌時，應(yīng)先探明坍塌位置，將砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔嚴(yán)重，應(yīng)全部回填，等回填物沉積密實后再進(jìn)行鉆孔。

五、沉渣厚度超標(biāo)的原因及防治

5.1 沉渣厚度超標(biāo)的原因：

1、孔口土回落孔底。

2、放鋼筋籠時，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底。

3、成孔后未及時灌注混凝土。

5.2 沉渣厚度超標(biāo)的防治:

1、及時清理孔口堆土。

2、保證二次清孔質(zhì)量滿足規(guī)范要求。

3、及時清孔，及時灌注混凝土。

六、鋼筋籠上浮的原因及防治

6.1鋼筋籠上浮的原因：

1、提升導(dǎo)管時將鋼筋籠帶起。

2、澆灌混凝土?xí)r下行速度過快，產(chǎn)生上沖力，造成鋼筋籠上浮。

6.2鋼筋籠上浮的防治:

1、將鋼筋籠固定綁扎或點焊在護(hù)筒上。

2、當(dāng)灌注混凝土至鋼筋籠底時，應(yīng)放慢混凝土灌注速度，待籠底全部插入混凝土后，恢復(fù)正常灌注速度。

七、導(dǎo)管進(jìn)水的原因及防治

7.1 導(dǎo)管進(jìn)水的原因：

1、首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導(dǎo)管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管底口，以致泥水從底口進(jìn)入。

2、導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。

3、導(dǎo)管提升過猛，或測深出錯，導(dǎo)管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

7.2  導(dǎo)管進(jìn)水的防治

1、若是第一種原因引起的，應(yīng)立即將導(dǎo)管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機(jī)、水力吸泥機(jī)以及抓斗清除，不得已時將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除。然后重新下放鋼筋籠、導(dǎo)管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新澆灌。

2、若是第二、三種原因引起的，應(yīng)視具體情況，若用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌入前均要將導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出；若重新下導(dǎo)管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可以繼續(xù)灌注混凝土。

八、卡管的原因及防治

8.1卡管的原因：

1、初灌時隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌合不均勻，以及運輸途中產(chǎn)生離析、導(dǎo)管內(nèi)壁未清理干凈或?qū)Ч芙涌p處漏水等使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導(dǎo)管堵塞。

2、機(jī)械發(fā)生故障卡管或其他原因使混凝土在導(dǎo)管內(nèi)停留過久，或灌注時間過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了導(dǎo)管內(nèi)混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內(nèi)。

8.2卡管的防治：

1、可用吊繩抖動導(dǎo)管，或在導(dǎo)管上安裝附著式振動器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導(dǎo)管連同其內(nèi)的混凝土提出鉆孔，進(jìn)行清理修整，然后重新吊裝導(dǎo)管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，須將散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。

2、灌注前應(yīng)仔細(xì)檢修灌注機(jī)械，并準(zhǔn)備備用機(jī)械，發(fā)生故障時立即調(diào)換備用機(jī)械；同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。

九、埋管的原因及防治

9.1 埋管的原因：

導(dǎo)管埋入混凝土過深，或?qū)Ч軆?nèi)外混凝土已經(jīng)初凝使導(dǎo)管與混凝土簡摩阻力過大，或因提管過猛將導(dǎo)管拉斷。

9.2埋管的防治：

要嚴(yán)格控制埋管深度，一般不得超過6~8 m；在導(dǎo)管上端安裝附著式振動器，拔管前或停灌時間較長時，均應(yīng)適當(dāng)振搗，使導(dǎo)管周圍的混凝土不致過早的初凝；首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度；導(dǎo)管接頭螺栓事先應(yīng)檢查是否牢固；提升導(dǎo)管時不可猛拔。

十、斷樁的原因及防治

10.1 斷樁的原因：

1、混凝土灌注時導(dǎo)管提升量過大，泥漿侵入混凝土內(nèi)形成夾泥混凝。

2、清孔時未將沉渣沖凈即開始混凝土灌注，樁底形成松軟土。

3、混凝土灌注時因故中斷，樁身產(chǎn)生斷裂面。

4、灌入混凝土質(zhì)量低劣。

5、出現(xiàn)堵管而未及時排除。   

10.2 斷樁的防治：

1、控制導(dǎo)管始終在混凝土內(nèi)。

2、嚴(yán)格按規(guī)程檢查沉渣厚度，并清孔后及時灌注混凝土。

3、灌注前認(rèn)真檢查各作業(yè)環(huán)節(jié)和崗位，制定有效的預(yù)防措施，保證灌注作業(yè)連續(xù)完成。

4、加強(qiáng)混凝土質(zhì)量管理。

5、混凝土初凝前可采用沖刷法、沉管法等接樁法；混凝土初凝后可采用沖刷法和嵌入式接樁法。

十一、護(hù)筒周邊冒水的防治

防治措施：

在埋設(shè)護(hù)筒之前，樁位與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實，保證護(hù)筒高出地面30cm或水面1.0～2.0m；在護(hù)筒的適當(dāng)高度開孔，使護(hù)筒內(nèi)保持1.0～1.5m的水頭高度；鉆頭起落時，應(yīng)防止碰撞護(hù)筒；發(fā)現(xiàn)護(hù)筒周邊冒水時應(yīng)立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固；若護(hù)筒嚴(yán)重下沉或移位時，則應(yīng)重新安裝護(hù)筒。

十二、樁身混凝土強(qiáng)度低的原因及防治

（1）原因分析

混凝土遭受孔內(nèi)水的危害，引起砂漿稀釋、砂石下沉，嚴(yán)重破壞了混凝土的強(qiáng)度。

（2）預(yù)防措施

a.對于孔內(nèi)有地下水，水位低、水量小的樁孔，在澆搗時把混凝土拌勻，水抽干，可以采用串筒迅速澆搗，但是在水位以下部分，必須調(diào)整混凝土配合比，適當(dāng)減少用水量并增加水泥用量等。

b.對于水位高、出水量大的樁孔，必須采用水下混凝土配合比導(dǎo)管法灌注。

c.采用兩種灌注方法，應(yīng)鑿除接茬夾渣層，按樁頭處理，接頭處灌注混凝土用插搗器反復(fù)插搗。

來源：網(wǎng)絡(luò)

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